3 . 3 ＩＲ與Ｄ .Ｓ .Ｃ分析
將生產線生產的酚醛樹脂膠 (ＰＦ) 6 進行紅外光譜分析發現 (見圖 1 ) ,在 1 0 60ｃｍ-1 處為醚鍵 (Ｃ—Ｏ—Ｃ)弱吸收峰 ;而在 1 480～ 1 440ｃｍ-1 處為亞甲基鍵 (—ＣＨ2 — )的強吸收峰 ,表明該樹脂酚環之間大多以—ＣＨ2 —形成連接 ,以醚鍵形成的數量相對較少 ,說明該樹脂力學性能、耐水性能都很好 .
根據差示掃描量熱法分析 (Ｄ .Ｓ .Ｃ) (見圖 2 )可見該樹脂的固化反應是從 1 0 0℃開始 ,到 1 48℃時固化反應基本完成 .固化反應提前 ,說明該樹脂為固化型酚醛樹脂4 實驗室壓板試驗采用楊木作涂膠板 ,樺木為芯板結構 ,分別壓制 3層、7層膠合板 .
4 . 1 不同固化劑用量下的酚醛膠適用期
取常規 (ＰＦ) 1 、改性 (ＰＦ) 2 、改性 (ＰＦ) 3 各 2份 ,每份 50 ｇ分別放入燒杯中 ,再分別加入樹脂質量 5% ,1 %的固化劑 ,調勻后立即將燒杯置于水溫為 (2 5± 0 .5)℃的恒溫水浴中 ,試樣液面須在水面下 2 0ｍｍ處 ,記錄開始時間 ,經常觀察試樣粘度變化情況 ,直到用攪拌棒挑起樹脂液時出現斷絲 ,作為終點 ,記錄時間 ,其結果見表 4.由表 4可見 ,改性 (ＰＦ) 3 的適用期可滿足現行的生產企業的生產工藝條件要求 .
4 . 2 不同熱壓溫度的膠合試驗結果
在酚醛膠中加入 1 0 %固化劑 ,在不同溫度下膠壓三合板 ,結果見表 5.適用期為 2 5℃下測得 .括號內為木材破壞率 (% ) ;單板含水率為 8%～ 1 0 % ,尺寸為 1 .8ｍｍ× 40 0ｍｍ× 40 0ｍｍ ,手工涂膠 ,施膠 2 60
～ 2 80 ｇ/ｍ2 (雙面 ) ,壓力 1 . 1ＭＰａ,熱壓時間 1ｍｉｎ/ｍｍ ;(ＰＦ) 1 為常規酚醛膠 ,(ＰＦ) 3 為快速低毒酚醛膠 ;膠合強度均按ＧＢ/Ｔ1 473 2— 93Ⅰ類膠合板要求測試 .
常規酚醛膠在 1 3 0～ 1 50℃時固化 ,當熱壓溫度降到 1 2 0～ 1 3 0℃時 ,用ＮａＯＨ催化劑制備的 (ＰＦ) 1膠 ,達不到Ⅰ類膠合板的強度要求 ,而用復合催化劑制備的 (ＰＦ) 3 膠卻超過ＧＢ/Ｔ1 473 2— 93標準的膠合強度 (1 .70ＭＰａ)和較高的木破率 (49% ) .若熱壓溫度降至 1 1 0～ 1 2 0℃ ,兩種酚醛膠均達不到Ⅰ類膠合強度要求 .當添加 1 0 %固化劑后的數據表明 ,無論 (ＰＦ) 1 還是 (ＰＦ) 3 ,在 1 0 0～ 1 1 0℃熱壓后仍能達到Ⅰ類膠合板的強度指標 ,說明添加劑對降低酚醛膠固化溫度 ,提高固化速度有明顯的效果 ,但同時考慮膠液的活性期 ,常規 (ＰＦ) 1 活性期過短 ,滿足不了生產工藝的要求 .
4 . 3 添加不同量固化劑的酚醛膠的膠合試驗結果
添加 5%或 1 0 %固化劑的酚醛膠 ,測定 2 5℃時膠液的活性期 (以膠液粘度變化率≥ 1 0 0 %為限進行測定 ) .固定熱壓時間 1ｍｉｎ/ｍｍ ,選用不同熱壓溫度 ,壓制楊樺木膠合板 ,結果見表 6,括號內為木破率
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