模壓成型能制成帶有溝槽、孔眼和飾面輪廓的部件或制品。因此，可省掉或減少成型加工和開槽鉆孔等工序，縮短生產周期。

此法的另一個特點是能根據產品各部位對強度和耐磨性能的不同要求，一次壓制出各部位不同密度和不同厚度的零部件。密度大則強度高，耐磨性強；但往往容易翹曲變形，重量也增加。生產中常用加筋的辦法來增強某一個部分的強度。

此法能充分利用木材，與其他結構形式的部件相比，模壓成型件強度大，尺寸小，密度大。

一、碎料的準備和施膠

模壓成型工藝早在一世紀前用于塑料工業．酚醛樹脂塑料模壓工藝也已有近80年的歷史．在木制品生產中，模壓成型所用原材料的準備與碎料板生產中的碎料準備工藝相似，可以用小徑木和加工剩余物作原材料，經過削片，再碎，篩選和干燥而成，或者用木材加工車間的機床刨花作原料，經過再碎，篩選。模壓成型所用的木材碎料尺寸比合成樹脂塑料模壓中用的原料尺寸大，一般在8目到40目之間。施膠量約為4%-20%。

經過粉碎篩選的干碎料，可以直接用氣力輸送管道送到拌膠機施膠。然后，鋪裝和模壓成型。碎料模壓工藝過程與刨花板生產工藝相似，但各工序具體要求隨產品而異。總之，模壓制品形狀復雜，對于壓模設計和壓制工藝的要求也更為細致。而且很多模壓制品在壓制成型的同時3貼壓飾面層，要求模壓工藝操作更加嚴格和精確，以免產生廢品。

同一樹種的碎料或不同樹種的碎料可以混合使用。常用的有各種松木、冷杉、楊木、樺木、色木等。針葉材碎料密度小，碎料所占體積大，壓模深度要大一些。針葉材中所含樹脂會滲到成品表面，造成脫模困難。在模具設計和使用過程中需要加以考慮。

碎料含水率過低，流動性差；含水率高些可以縮短閉合時間。但過高的含水率不僅影響膠合強度，并且由于大量揮發物不能順利逸出，使固化時間大為延長，還容易在減壓時產生裂隙和鼓泡。因此，在大量模壓生產時，多采用粉狀膠。

模壓成型中膠粘劑的選用對制品質量與加工工藝都有著密切的關系。模壓成型工藝中常用膠種有：腺醛樹脂膠、酚醛樹脂膠和三聚氰胺甲醛樹脂膠。

拌脲醛樹脂膠的碎料模壓成型部件，價格便宜，顏色淺，但耐久性和防水性差。

用酚醛樹脂膠拌合的木碎料模壓時流動性好，模壓件強度也大，握螺釘力和表面硬度較高，但產品顏色深，成本也較高。

三聚氰胺樹脂膠具有酚醛樹脂膠的優良性能，強度好、耐水性好、顏色淺。適于要用顏料染色的模壓成型部件。但用它拌合的碎料流動性要比酚醛樹脂膠拌合的差。

碎料中的含膠量對碎料流動性，產品強度和形狀穩定性都有直接影響。一般碎料模壓成型部件的尺寸穩定性將隨著合膠量增大而改善，但當用膠量超過12%時，這種穩定性的提高程度將減緩。因為當含膠量在