多層壓機生產的中密度纖維板普遍存在毛板厚度偏差比較大的情況。為了減少產品在砂光工序中

    出現的漏砂、板面粗糙松軟等質量問題，往往必須提高毛板的厚度，以保證最小的砂光余量，這樣不僅增加了產品的生產成本，還會引起板子密度不均勻、翹曲變形等質量缺陷，同時給砂光機的調整帶來極大的困難。

    筆者根據實際生產中的經臉，就產生厚度偏差的一些原因進行闡述，以供同仁參考：

    1 液壓系統位置控制不準確

    一般多層壓機都是使用多個油缸同時工作，有的壓機的各個油缸可根據各自對應位里來單獨調節壓力，但有的壓機的全部油缸都直接與同一壓力管相接，它們在任何時候的壓力都是相等的，不能單獨調整。這樣，就不能克服因鋪裝不均勻、板坯在壓板中位里不對稱等原因引起的厚度偏差。另外，位置傳感器的準確度對厚度偏差的產生也有很大的影響。

    2板坯在熱壓板中位置不對稱

    板坯在熱壓板中位置不對稱時，熱壓板在加壓過程中將不能總保持水平狀態，從而引起厚度偏差，特別是在各壓缸壓力不可單獨調節的熱壓機中更為明顯。筆者在生產中側試過，若在寬度方向偏移15mm，平均每層板坯左右厚度一般相差為0.1-0.2mm.

    2.1板坯不對稱時產生的現象

    ① 從后處理段出來的板垛出現傾斜，特別是生產薄板時更明顯.

    ② 在顯示屏上顯示出兩個壓機位置傳感器的探側值有比較大的偏差.

    ③ 檢測板坯時，即使各點的單位面積重量一致，也由于厚度不一致而引起密度相差很大.

    2.2板坯產生左右偏移的主要原因

    ① 鋪裝線上各輸送帶在運行中跑偏或其中心與熱壓機的中心線有偏差.

    ② 鋪裝線上板坯寬度齊邊鋸的調整位置不合適。

    2.3板坯產生前后偏移的主要原因

    ① 裝板小車裝板過程前進的最終位置設定值不合適，或板坯在托盤中的位置不準。

    ② 由于裝板小車回程時的速度與托盤網帶的速度不一致，引起板坯在熱壓板中前移或滯后。

    ③ 各層托盤網帶的離合器動作不靈。

    ④ 板坯長度調整后沒有相應改變裝板位置。

    3熱壓板變形

    3.1熱壓板變形的原因

    現在我國許多廠家的中纖板毛板厚度偏差大的原因主要是由于熱壓板變形引起的。熱壓板的變形有橫向變形和縱向變形，其原因主要有以下幾點：

    ①預熱時加熱不均勻，溫度升高過快，特別是在冷機后預熱時更易變形.若是用燕汽加熱，在預熱時由于本身加熱特點的限制以及冷凝水排放不順而不易于控制溫度，這樣更易引起變形。

    ②在生產過程中出現漏裝板坯、短板坯、輕板坯等情況，使壓力集中加在厚度規上而引起熱壓板變形。

    熱壓板變形后毛板易產生如下問題：a.翹曲變形大；b.每車板的板子厚度尺寸分布都有規律，變形的上下相鄰兩張板其中一張中間厚兩邊薄，另一張兩邊厚中間薄；c.檢測時板子各點密度相差較大。

    4鋪裝不均勻

    鋪裝均勻度也是影響毛板厚度偏差的一個重要因素。多層壓機與單層壓機或連續壓機相比，鋪裝均勻度對毛板厚度偏差的影響更為嚴重。往往一車板坯中若存在一張板坯不合格(如重量偏重或偏輕，板坯左右鋪裝不均勻等)，就會引起其它各層板坯產生厚度偏差。在生產過程中就會出現“楔形板”和超厚、超薄板等現象。

    鋪裝均勻度可通過檢測毛板橫向和縱向各點單位面積的重量(kg/crn2)來詳細分析，這樣比測定密度(kg/ crn3)更易于分析厚度偏差是否因鋪裝均勻度而引起。

    板坯鋪裝均勻度主要取決于設備和控制系統的先進性以及工人操作水平兩個方面.通過控制板坯的重量和纖維在鋪裝室內的分布來保證鋪裝的均勻度。

    4.1板坯縱向厚度偏差產生的原因

    厚度偏差主要是由于鋪裝時板坯重量波動所引起的.重量波動的主要原因有如下幾點:

    ①由于纖維料倉中的纖維不足或不均勻引起鋪裝室料位不穩定，從而引起板坯重量的波動.雖然鋪裝室料位的高度可由纖維料倉輸送皮帶的速度來自動控制，以保證料位高度的穩定，但纖維輸送量的變化不允許太靈敏，否則會經常出現堵料的生產事故。在